HACCP Schritt für Schritt: Sicherheit und Qualität in der Lebensmittelproduktion implementieren
30. Juni 2025
Der Akt des Essens ist eng mit unserer Existenz verknüpft, da es keine Möglichkeit gibt, ohne Nahrung zu leben, die uns Nährstoffe, Vitamine und andere Verbindungen liefert, die Bedingungen für unsere Entwicklung als Ganzes schaffen.
Daher müssen wir sehr klar verstehen, dass die Nahrungsmittelproduktion eine grundlegende Rolle bei der Erhaltung von etwas äußerst Wichtigem spielt, nämlich unserem LEBEN. Deshalb müssen Industrien, die Lebensmittelprodukte verarbeiten, ständig ihre Prozesse analysieren, überprüfen und ändern (wenn nötig), um dem Konzept von gerecht zu werden:
Qualität, die Standards, Spezifikationen und Erwartungen für das Produkt umfasst, wie z.B. seine Farbe, Geschmack, Geruch, Textur, Größe, Füllungsprozentsatz, usw.;
Sicherheit, das Erzeugen von Lebensmitteln, die frei von physikalischen, chemischen, mikrobiologischen Kontaminanten und Kreuzkontaminationen durch Allergene (absichtlich oder nicht) sind;
Rechtskonformität, Einhaltung der gesetzlichen Anforderungen des Bestimmungslandes des Endprodukts. In Brasilien gibt es ANVISA und MAPA, die über RDCs und verschiedene Verordnungen verfügen, die zu beachten sind und auch die oben genannten Aspekte gewährleisten;
Authentizität, Gewährleistung authentischer Produkte entsprechend der eigenen Ansagen, beispielsweise wenn es angibt, leicht, diät oder biologisch zu sein, müssen Mechanismen vorhanden sein, die die angegebene Kennzeichnung und ihre Eigenschaften gewährleisten, die andernfalls bei festgestellten „abweichungen“ als Betrug betrachtet werden könnten.
Schritte zur Implementierung von HACCP
Wenn wir das Thema Lebensmittelsicherheit ansprechen, ist das HACCP-Programm (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) basierend auf dem Codex Alimentarius von großer Bedeutung, da es uns zu einer tiefgehenden Schwachstellenanalyse führt und folglich zur Entwicklung präventiver Maßnahmen, die die Fertigprodukte schützen und zugleich die Marke des Unternehmens, sowie korrektive Maßnahmen, vorbereiten, denn bei einer Nonkonformität wird die Lösung des Problems schneller erfolgen. Um ein HACCP-Programm zu implementieren oder zu evaluieren, müssen Unternehmen die folgenden Schritte befolgen, zu denen ich relevante Überlegungen hinzufügen möchte:
Teamzusammenstellung (Der Codex Alimentarius begrenzt die Anzahl der Mitarbeiter im Team nicht, jedoch ist es sehr wichtig, betriebliche Angestellte ins Team aufzunehmen (vom Fabrikboden), die oft nicht eingeschlossen werden, da diese Fachkräfte über wichtige Informationen zum Produktionsprozess verfügen);
Produktbeschreibung (Viele Websites bieten ein Formular an, das alle Hauptpunkte für die Produktbeschreibung enthält, dennoch füllen die meisten Unternehmen sie einfach aus, obwohl es das Ziel dieses Elements ist, sich tiefer mit den Produkteigenschaften zu beschäftigen, z.B. Produkte mit hohem Wasseraktivitätswert (aW) und/oder einem pH-Wert im neutralen Bereich sind besonders geeignet für das Wachstum von Mikroorganismen. Welche Technologien werden eingesetzt, um Qualität und Verbrennungssicherheit zu gewährleisten? Einsatz von hohen Temperaturen (Kochen, Pasteurisierung, Sterilisation, etc.), modifizierte Atmosphäre (Vakuum oder Anwendung von Phasen wie Kohlendioxid und Stickstoff);
Identifizierung der Verwendungsabsicht (Für wen wurde das Produkt entwickelt? Diese Frage erleichtert die Definition und Identifizierung des beabsichtigten Gebrauchs und der Zielgruppe, auch besonders gefährdete Gruppen (z.B. Allergiker gegenüber bestimmten Bestandteilen in der Rezeptur). Ebenso ist es wichtig, den unbeabsichtigten Gebrauch zu beachten. Zum Beispiel wurden Instantnudeln ursprünglich zum Verzehr nach dem Kochen entwickelt, doch der unbeabsichtigte Gebrauch hat große Bedeutung gewonnen, indem sie roh konsumiert werden. Aufgrund dieser Veränderung mussten Unternehmen ihre Prozesse überarbeiten, da ein wichtiger Schritt zur Reduktion oder Eliminierung von Mikroorganismen bei den Kunden nicht mehr vorhanden ist.
Erstellung des Prozessablaufdiagramms (es ist wichtig, keine Phase des Prozesses zu vergessen, einschließlich Input (Dampf, Wasser, Verpackung, etc.) und Outcome (Umverarbeitung, Beseitigung, etc.) und die PCCs im angegebenen Flussdiagramm zu identifizieren);
Vor-Ort-Bestätigung des Flussdiagramms (sehr wichtig und muss sehr gut durchdacht sein, da es die Garantie ist, dass nichts vergessen wurde oder dass es keine Abweichungen im Produktionsprozess zwischen Schichten gibt, die unterschiedliche gefährliche Bedingungen verursachen könnten. Tipp: Bestätigen Sie das Flussdiagramm in allen vorhandenen Produktionseinheiten, an mehreren Tagen, mit verschiedenen Teammitgliedern);
Erstellung einer Liste aller potenziellen Gefahren und der Durchführung der Gefahrenanalyse, unter Berücksichtigung von Steuerungsmaßnahmen (basierte Erhebung aller Gefahren im Produktionsprozess, sowie deren jeweiligen Risiken (Wahrscheinlichkeit und Schweregrad), mit der Warnung, dass wir darauf achten müssen, nicht alle Gefahren zusammenzubacken, da jede Gefahr unterschiedliche Wahrscheinlichkeiten und Schweregrade aufweist, was folglich zu unterschiedlichen Risiken führt);
Bestimmung der PCC's (mit Hilfe eines Entscheidungsbaums, und nachdem klar definiert wurde, was Voraussetzung-Programme und deren effektive Implementierung sind, wesentliche Gefahren (definiert gemäß der Risikomatrix) zum Entscheidungsbaum bringen, nicht dass alle gebracht werden müssen, aber wenn sich die Gefahr als unnötig erwiesen hat);
Festlegung der Kritischen Grenzwerte für jeden CCP (der Codex Alimentarius ist sehr klar, wenn er sagt: MESSBAR, das heißt, die Grenze muss mit dem Monitoring übereinstimmen, zum Beispiel hat ein Unternehmen eine Pasteurisierungsstufe, um der Gesetzgebung zu entsprechen, die besagt, dass das Endprodukt frei von Salmonella spp in 25g sein muss. Was sollte der kritische Grenzwert sein? Abwesenheit von Salmonella spp in 25g? 90 Grad für 02 Minuten), daher wird dies der kritische Grenzwert sein, der folglich zur Gesetzeserfüllung führt.
Einrichtung eines Überwachungssystems für jeden PCC (die Überwachung muss eine konsistente Frequenz haben (im Falle einer Abweichung muss dies zur Umverarbeitung der besagten Produkte machbar sein), kompetente Mitarbeiter für diese Aufgabe (Mitarbeiter, die visuelle Inspektionen durchführen, müssen einen Sehtest haben, um sicherzustellen, dass die genannte Überwachung real und effektiv ist));
Festlegung von Korrekturmaßnahmen (im Falle einer Abweichung/Nichtkonformität in einem PCC müssen Korrekturmaßnahmen bereits berücksichtigt werden, einschließlich der Möglichkeit eines Rückrufs);
Festlegung von Überprüfungsverfahren (die Überprüfung stellt sicher, dass das Monitoring korrekt durchgeführt wird (Zeit, Methodik, Erfassungsdaten usw.), es muss darauf geachtet werden, dass nicht die gleiche Überwachungshäufigkeit benutzt wird und damit einen redundanten Prozess hat);
Einrichtung der Dokumentation und Pflege der Aufzeichnungen (wir sprechen hier über Aufzeichnungen, die für eine sichere Produktion, frei von Kontaminanten, unerlässlich sind, daher müssen diese Aufzeichnungen klar definierte Aufbewahrungszeiten, Überprüfungszeiten und Hauptgründe für ein Ereignis bis zur Frequenz haben).
Die Implementierung und Analyse ist nicht einfach, da es sich um ein robustes Programm handelt. Doch je mehr wir seine Entwicklung praktizieren, desto mehr verstehen wir seine Einfachheit und seine Absicht, die Bedeutung von Voraussetzungen-Programmen, auch bekannt als Gute Herstellungspraktiken, zu untermauern. Es zeigt sich, dass viele PCCs und PCs nicht gleichbedeutend mit einem sicheren Produkt sind, sondern dass sorgfältig durchdachte PCs und PCCs unter Verwendung grundlegender Konzepte zur Herstellung von Produkten führen, die Leben generieren.
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